Was ist der Zweck einer Metallbandbeschichtungsanlage?

A Metallbandbeschichtungsanlage ist ein kontinuierliches industrielles Produktionssystem, das darauf ausgelegt ist Tragen Sie in einem einzigen, unterbrechungsfreien Prozess schützende und dekorative Beschichtungen auf Coils aus Stahl und Aluminium auf . Sein Hauptzweck besteht darin, blankes Metallband in ein fertiges, vorlackiertes Material umzuwandeln, das zur Fertigung bereit ist – und so in einem hocheffizienten Arbeitsgang Oberflächenschutz, ästhetische Vielseitigkeit und funktionelle Leistungseigenschaften bietet. Das beschichtete Coil verlässt die Linie und ist bereit für die Weiterverarbeitung zu Bauplatten, Automobilkomponenten, Geräten, Verpackungen und einer Vielzahl anderer Endprodukte.

Im Gegensatz zu Batch-Lackierung oder nachträglichen Beschichtungsverfahren wird in einer Coil-Coating-Linie Metall verarbeitet bevor daraus die endgültigen Teile geformt werden Dadurch kann die Beschichtung unter streng kontrollierten Bedingungen gleichmäßig auf die gesamte Bandoberfläche aufgetragen werden. Dieser Ansatz liefert eine konsistente Beschichtungsdicke, Farbgenauigkeit und Haftungsqualität, die mit keiner alternativen Methode äußerst schwer zu reproduzieren ist, und erreicht gleichzeitig Produktionsraten von bis zu 200 Meter pro Minute auf modernen Hochgeschwindigkeitsstrecken.

Hauptzweck: Oberflächenschutz des Metallsubstrats

Der grundlegendste Zweck einer Metallbandbeschichtungsanlage besteht darin, das Metallsubstrat – Stahl oder Aluminium – während seiner gesamten Lebensdauer vor Korrosion, Oxidation, UV-Strahlung und chemischen Angriffen zu schützen. Blanker Stahl und Aluminium zersetzen sich schnell, wenn sie Feuchtigkeit, Sauerstoff und Umweltschadstoffen ausgesetzt werden. Ein richtig angewendetes Coil-Coating-System schafft eine kontinuierliche Barriere zwischen der Metalloberfläche und der Außenumgebung , was die Nutzungsdauer des Materials erheblich verlängert.

Korrosionsbeständigkeit

Auf einer modernen Bandbeschichtungsanlage beschichteter Stahl kann eine Salzsprühkorrosionsbeständigkeit von erreichen 1.000–3.000 Stunden oder mehr abhängig vom verwendeten Beschichtungssystem, im Vergleich zu blankem verzinktem Stahl, der nach weniger als 100 Stunden Salzsprühnebeleinwirkung roten Rost aufweisen kann. Das Beschichtungssystem besteht typischerweise aus mehreren Schichten – einer Konversionsschicht zur chemischen Vorbehandlung, einer Grundierung und einer Deckschicht –, die jeweils über spezifische Barriere- und aktive Korrosionshemmeigenschaften verfügen.

UV- und Witterungsschutz

Bandbeschichtungen für Architektur- und Außenanwendungen enthalten UV-Absorber und HALS (Hindered Amine Light Stabilizers), die sowohl die Beschichtungsschicht als auch das darunter liegende Substrat vor Photodegradation schützen. Hochleistungsbeschichtungen auf Basis von Polyvinylidenfluorid (PVDF)-Harzen, die häufig in Architekturfassadenplatten verwendet werden, sind dafür ausgelegt Behalten Sie Farbe und Glanz für 20–30 Jahre bei Beanspruchung im Freien mit minimaler Kreidung oder Ausbleichung, bestätigt durch beschleunigte Bewitterungstests, die einer jahrzehntelangen Bewitterung im Freien in Florida oder Arizona entsprechen.

Chemische Beständigkeit

Bandbeschichtetes Metall, das in Lebensmittelverpackungen, pharmazeutischen Einrichtungen und Industrieumgebungen verwendet wird, muss Reinigungsmitteln, Säuren, Laugen und Lösungsmitteln standhalten. Die Coil-Coating-Linie ermöglicht das Auftragen spezieller chemikalienbeständiger Beschichtungen – einschließlich Epoxid-, Polyester- und modifizierter Polymersysteme –, die mit keiner Methode nach der Herstellung gleichmäßig aufgetragen werden könnten.

Dekorativer Zweck: Bereitstellung von Farbe, Textur und ästhetischer Qualität

Über den Schutz hinaus erfüllt die Bandbeschichtungsanlage eine entscheidende dekorative Funktion: Sie verwandelt einfache Metallbänder in optisch veredeltes Material, das in nahezu jeder Farbe, jedem Glanzgrad, jeder Textur oder jedem Oberflächeneffekt verfügbar ist, der vom Endproduktdesigner vorgegeben wird. Diese dekorative Fähigkeit ist von zentraler Bedeutung für den Einsatz von vorbeschichtetem Metall in der Architektur, Innenarchitektur und Konsumgüterherstellung.

Farbkonsistenz über alle Produktionsläufe hinweg

Durch die kontinuierliche, maschinengesteuerte Natur des Coil-Coating-Prozesses kann die Farbe typischerweise innerhalb enger Toleranzen eingehalten werden Delta E (ΔE)-Werte von weniger als 0,5 innerhalb eines einzelnen Produktionslaufs und innerhalb von 1,0 zwischen den Läufen – so wird sichergestellt, dass aus verschiedenen Spulen hergestellte Platten oder Teile in der fertigen Anlage optisch identisch aussehen. Dieses Maß an Farbkonsistenz ist mit Sprühlackierung oder Pinselauftrag nicht zu erreichen.

Glanzgradkontrolle

Bandbeschichtungsanlagen können Oberflächen von ultramatt (Glanzgrade unter 5 auf der 60°-Skala) bis hochglänzend (über 85) erzeugen, sodass Architekten, Produktdesigner und Hersteller die erforderlichen Reflexionseigenschaften genau festlegen können. Die Gleichmäßigkeit des Glanzes über die gesamte Spulenbreite – auf modernen Anlagen in Echtzeit gemessen und gesteuert – stellt sicher, dass die Produkte ein gleichmäßiges Oberflächenbild ohne Streifen oder Abweichungen aufweisen.

Struktur- und Spezialeffekt-Finishes

Fortschrittliche Coil-Coating-Linien, die mit Prägewalzen, Druckeinheiten oder speziellen Beschichtungsapplikatoren ausgestattet sind, können strukturierte Oberflächen (Holzmaserung, Steineffekt, gehämmertes Metall), metallische Oberflächen, Anti-Fingerprint-Behandlungen und mikrostrukturierte Oberflächen erzeugen – alles inline als Teil des kontinuierlichen Prozesses aufgetragen. Aufgrund dieser dekorativen Eigenschaften kann bandbeschichtetes Metall in vielen Architektur- und Verbraucherproduktanwendungen teurere oder weniger haltbare Oberflächenmaterialien ersetzen.

Funktioneller Zweck: Hinzufügen spezieller Leistungseigenschaften

Eine Bandbeschichtungsanlage für Metall trägt nicht nur Farbe auf, sondern kann der Metalloberfläche eine Vielzahl funktionaler Eigenschaften verleihen, die ihre Anwendungsmöglichkeiten weit über das hinaus erweitern, was das bloße Substrat allein erreichen könnte.

Die Möglichkeit, funktionale Eigenschaften direkt in die Bandbeschichtung einzuarbeiten – anstatt sich auf Nachbearbeitungen oder separate Funktionsschichten zu verlassen – ist einer der überzeugendsten Zwecke der Bandbeschichtungsanlage. Es ermöglicht Materialherstellern, Metall zu liefern, das bereits anspruchsvolle Endverwendungsspezifikationen direkt vom Coil erfüllt, ohne dass eine zusätzliche Bearbeitung durch den Hersteller erforderlich ist.

Prozesszweck: Wie die Bandbeschichtungsanlage ihre Ziele erreicht

Der Zweck jeder Stufe in der Prozesskette der Bandbeschichtungsanlage ist genau definiert – jeder Schritt trägt zur Haftung, Haltbarkeit, dem Aussehen und der Funktionsleistung der endgültigen Beschichtung bei. Das Verständnis des Prozesses verdeutlicht, warum die Linie als kontinuierliches, integriertes System und nicht als eine Reihe separater Chargenvorgänge konzipiert ist.

Einstiegsbereich: Abwickeln und Fügen

Der Einlaufabschnitt führt kontinuierlich Metallspulen in die Linie ein. Mit einer Doppeldorn-Abwickelhaspel kann ein Coil in Bearbeitung sein, während das nächste vorbereitet wird, und ein automatischer Hefter oder Schweißer verbindet das Ende des ausgehenden Coils mit dem Kopf des eingehenden Coils – und das so ununterbrochener Bandfluss mit Liniengeschwindigkeit. Ein Eingangsspeicher (Looping-Grube oder Turm) speichert ausreichend Band, um das Zusammenfügen von Coils zu ermöglichen, ohne den Verarbeitungsabschnitt zu verlangsamen, der für die Beschichtungsqualität eine konstante Geschwindigkeit aufrechterhalten muss.

Abschnitt „Vorbehandlung“: Die Grundlage der Beschichtungsleistung

Die Vorbehandlung ist wohl der kritischste Schritt für die Haltbarkeit der Beschichtung und einer der Hauptzwecke bei der Konstruktion der Bandbeschichtungsanlage. Das Band durchläuft eine Reihe chemischer Behandlungsstufen:

1. Entfetten: Durch die alkalische oder saure Reinigung werden Walzöle, Walzzunder, Oberflächenverunreinigungen und Fingerabdrücke entfernt, die die Haftung der Beschichtung verhindern würden. Eine unzureichende Entfettung ist eine der Hauptursachen für Beschichtungsfehler.
2. Spülen: Mehrere Spülstufen entfernen Reinigungschemikalienrückstände, um eine Kontamination nachfolgender Stufen zu verhindern. Beim letzten Spülen wird häufig entionisiertes Wasser verwendet, um Mineralablagerungen auf der Metalloberfläche zu verhindern.
3. Konversionsbeschichtung: Eine chemische Konversionsbehandlung mit Chromat, chromfreiem oder Phosphat reagiert mit der Metalloberfläche und erzeugt typischerweise eine dünne, stark haftende Konversionsschicht 1–3 mg/m² für Chromatsysteme – das die Grundhaftung deutlich verbessert und einen ersten aktiven Korrosionsschutz bietet.
4. Trocknen: Das vorbehandelte Band wird in einem beheizten Ofen getrocknet, um die Oberflächenfeuchtigkeit vollständig zu entfernen, bevor es in den Beschichtungsbereich gelangt. Dadurch werden Haftungsprobleme oder Beschichtungsfehler durch Restwasser vermieden.

Beschichtungsabschnitt: Auftragen von Grundierung und Decklack

Der Beschichtungsbereich trägt präzise und gleichzeitig flüssige Farbe auf beide Seiten des Bandes auf Walzenbeschichtungsköpfe . Eine typische Zweischicht-Coil-Coating-Linie trägt im ersten Beschichter eine Grundierungsschicht auf beide Seiten auf, härtet sie im ersten Ofen aus, trägt dann im zweiten Beschichter eine Deckschicht auf die Oberseite und eine Trägerschicht auf die Unterseite auf und härtet beides im zweiten Ofen aus.

Der Walzenbeschichter – bestehend aus Auftragswalze, Aufnahmewalze und Rakelwalze – überträgt einen genau dosierten Beschichtungsfilm auf die Bandoberfläche. Die Filmdicke wird durch Anpassen der Walzengeschwindigkeit, des Walzenspaltdrucks und der Beschichtungsviskosität gesteuert, wodurch eine gleichmäßige Nassfilmdicke erreicht wird ±0,5–1 µm über die Streifenbreite. Die Trockenschichtdicke für einen Standard-Architekturdeckanstrich beträgt typischerweise 20–25 µm , während Primer aufgetragen werden 5–8 µm .

Aushärtungsöfen: Flüssige Beschichtung in einen haltbaren Film umwandeln

Der Zweck der Härtungsöfen besteht darin, Lösungsmittel aus der nassen Beschichtung auszutreiben und die vernetzenden chemischen Reaktionen innerhalb des Harzsystems auszulösen, die den flüssigen Film in eine harte, dauerhafte und chemisch resistente feste Beschichtung umwandeln. Dies wird durch Erhitzen des beschichteten Bandes auf a erreicht Spitzenmetalltemperatur (PMT) – die Temperatur, die die Metalloberfläche erreicht, nicht die Ofenlufttemperatur – das ist spezifisch für jede Beschichtungschemie.

Typische Spitzenmetalltemperaturen für gängige Coil-Coating-Systeme sind:

• Polyester (SMP): 215–232 °C PMT, Verweilzeit 25–45 Sekunden im Ofen
• Hochbeständiges Polyester (HDP): 220–240 °C PMT
• PVDF (Polyvinylidenfluorid): 232–246 °C PMT
• Epoxidgrundierung: 180–220 °C PMT

Das Ofensystem muss präzise Temperaturprofile über die gesamte Breite und Länge des Bandes aufrechterhalten – Temperaturschwankungen von mehr als ±5°C vom Ziel-PMT kann zu einer Unteraushärtung (weiche, unvernetzte Beschichtung mit schlechter Haftung) oder einer Überaushärtung (spröde Beschichtung mit verminderter Formbarkeit und Farbverschiebung) führen. Moderne Coil-Coating-Öfen nutzen eine Mehrzonen-Temperaturregelung mit Echtzeit-Pyrometerüberwachung der Bandoberflächentemperatur, um diese engen Toleranzen einzuhalten.

Kühl- und Ausgangsbereich

Nach dem letzten Härtungsofen muss das heiß beschichtete Band schnell auf eine Temperatur abgekühlt werden, die für den Kontakt mit Walzen und das Aufwickeln sicher ist – typischerweise darunter 40–50°C — ohne die frische Beschichtungsoberfläche zu beschädigen. Je nach Beschichtungssystem und Liniengeschwindigkeit kommen Wasserabschreck- oder Umluftkühlsysteme zum Einsatz. Der Ausgangssammler hält den Bandfluss aufrecht, während der Aufwickler das fertige Coil aufbaut, und ein abschließendes Oberflächeninspektionssystem prüft auf Beschichtungsfehler, bevor das Coil zur Lagerung oder zum Versand entnommen wird.

Wirtschaftlicher Zweck: Effizienz- und Kostenvorteile gegenüber alternativen Beschichtungsverfahren

Ein Hauptzweck der Bandbeschichtungsanlage ist – aus industrieökonomischer Sicht – die Lieferung von beschichtetem Metall wesentlich geringere Kosten pro Flächeneinheit als jede alternative Beschichtungsmethode und erzielt gleichzeitig eine höhere Qualität und gleichmäßigere Ergebnisse. Die durchgängige Prozessarchitektur ist der Schlüssel zu diesem wirtschaftlichen Vorteil.

Durchsatz und Produktivität

Moderne Bandbeschichtungsanlagen arbeiten mit Liniengeschwindigkeiten von 60–200 Meter pro Minute für Stahl und 80–180 Meter pro Minute für Aluminium, wobei Coils von bis zu verarbeitet werden 20–30 Tonnen jeder. Eine einzelne Coil-Beschichtungsanlage, die mit 120 m/min auf einem 1.250 mm breiten Band läuft, kann ca 540.000 m² Metall pro Woche des Dauerbetriebs. Kein Batch-Beschichtungsverfahren erreicht diese Durchsatzrate.

Reduzierter Abfall und Materialeffizienz

Das in Coil-Coating-Anlagen verwendete Rollcoating-Auftragsverfahren erreicht dies Beschichtungsübertragungseffizienz von 95–99 % — Nahezu die gesamte auf die Auftragswalze aufgetragene Farbe landet auf dem Metallband. Im Gegensatz dazu erreichen Sprühlackierverfahren Übertragungseffizienzen von nur 40–65 %, was bedeutet, dass mehr als ein Drittel des Beschichtungsmaterials als Overspray verschwendet wird. Dieser Effizienzunterschied hat erhebliche Auswirkungen auf die Materialkosten, die Lösungsmittelemissionen und die Einhaltung der Umweltvorschriften.

Energierückgewinnung

Moderne Bandbeschichtungsanlagen sind mit thermischen Oxidationssystemen ausgestattet, die die beim Aushärten freigesetzten Lösungsmitteldämpfe verbrennen. Die bei dieser Verbrennung erzeugte Wärme ist zurückgewonnen und in die Härtungsöfen zurückgeführt Dadurch wird der externe Energieeintrag reduziert, der zur Aufrechterhaltung der Aushärtungstemperaturen erforderlich ist. Linien mit hocheffizienten thermischen Oxidationsanlagen und Wärmerückgewinnungssystemen können bis zu erfüllen 60–80 % ihres Ofenenergiebedarfs durch Verbrennung des Lösungsmittelanteils in der Beschichtung selbst – wodurch die Betriebsenergiekosten erheblich gesenkt werden.

Fertigungseffizienz für nachgeschaltete Anwender

Vorbeschichtetes Coil aus einer Coil-Coating-Linie ermöglicht es nachgeschalteten Herstellern – Walzformern, Stanzwerken, Plattenherstellern –, ihre eigenen Lackiervorgänge vollständig zu eliminieren. Dadurch entfällt der Bedarf an Lackierkabinen, Spritzgeräten, Härtungsöfen, der Handhabung von Lösungsmitteln, der Abfallbehandlung und den damit verbundenen Genehmigungen und Arbeitskosten in der Anlage des Herstellers. Das haben Studien gezeigt Durch die Bandbeschichtung können die gesamten Endbearbeitungskosten um 15–30 % gesenkt werden. im Vergleich zur Lackierung nach der Fertigung bei vielen Standardprodukttypen und liefert gleichzeitig qualitativ hochwertigere Ergebnisse.

Umweltzweck: Reduzierung der ökologischen Auswirkungen der Metallveredelung

Die Bandbeschichtungslinie dient auch einem wichtigen Umweltzweck: Sie konsolidiert Beschichtungsvorgänge in einer einzigen, streng kontrollierten Industrieanlage, in der Lösungsmittelemissionen, Abwasser und chemische Abfälle weitaus effektiver verwaltet und behandelt werden können als in verteilten Lackiervorgängen nach der Fertigung.

• VOC-Emissionskontrolle: Alle Lösungsmitteldämpfe aus den Härtungsöfen werden durch thermische Oxidationsmittel geleitet, die mehr als zerstören 99 % flüchtige organische Verbindungen (VOCs) bevor der Auspuff freigegeben wird. Dies ist weitaus effektiver als die Kontrolle der Emissionen aus Dutzenden einzelner Spritzkabinen an Produktionsstandorten.
• Abwasserbehandlung: Das vorbehandelte Spülwasser wird gesammelt und vor der Einleitung in speziell dafür errichteten Abwasseraufbereitungsanlagen behandelt. Dabei werden Schwermetalle, Phosphate und andere Verunreinigungen gemäß den gesetzlichen Standards entfernt. Verteilte Lackierbetriebe sind weit weniger in der Lage, dieses Maß an Abwasserkontrolle zu erreichen.
• Chromfreie Vorbehandlung: Die Coil-Coating-Industrie war führend bei der Umstellung weg von Vorbehandlungen mit sechswertigem Chrom – einem krebserregenden Stoff – hin zu chromfreien Konversionsbeschichtungsalternativen, was teilweise auf die konzentrierte, kontrollierbare Natur industrieller Coil-Coating-Vorgänge zurückzuführen ist.
• Wasserbasierte und High-Solid-Beschichtungen: Bandbeschichtungsanlagen können so konfiguriert werden, dass wasserbasierte Beschichtungen mit niedrigem VOC-Gehalt oder lösungsmittelbasierte Systeme mit hohem Feststoffgehalt aufgetragen werden, die die Lösungsmittelemissionen im Vergleich zu herkömmlichen Beschichtungsformulierungen reduzieren und so den ökologischen Fußabdruck des Beschichtungsprozesses weiter reduzieren.

Von Coil-Coating-Anlagen bediente Branchen und Anwendungen

Die Produkte von Bandbeschichtungsanlagen sind in nahezu allen Bereichen der Bau- und Fertigungsindustrie zu finden. Die Breite der bedienten Anwendungen verdeutlicht die Vielseitigkeit der Einsatzzwecke, die die Bandbeschichtungsanlage ermöglicht.

Präzisionssteuerungssysteme: Wie die Linie konstante Qualität erreicht

Der Zweck einer Bandbeschichtungsanlage kann ohne hochentwickelte Steuerungssysteme, die die Prozessparameter innerhalb der engen Toleranzen halten, die für eine gleichbleibende Beschichtungsqualität erforderlich sind, nicht vollständig erfüllt werden. Moderne Bandbeschichtungsanlagen sind hochgradig automatisiert und verfügen über Echtzeitüberwachung und Regelung aller kritischen Prozessvariablen.

Kontrolle der Schichtdicke

Die Dicke des Nassfilms wird durch die Einstellung des Geschwindigkeitsunterschieds zwischen der Auftragswalze und dem Streifen (das Verhältnis bestimmt, wie viel Farbe übertragen wird), des Anpressdrucks zwischen den Walzen und der Beschichtungsviskosität – die durch temperaturgesteuerte Beschichtungspfannen gesteuert wird – gesteuert. Nach dem Aushärten wird die Trockenfilmdicke inline gemessen berührungslose Röntgenfluoreszenz- (RFA) oder magnetische Induktionsmessgeräte die kontinuierliche Messwerte über die gesamte Streifenbreite liefern. Moderne Systeme erreichen eine gleichmäßige Trockenschichtdicke von ±1 µm auf einem nominell 20 µm Film.

Temperaturkontrolle und Überwachung der Spitzenmetalltemperatur

Die Ofentemperaturprofile werden über Mehrzonen-Brennermanagementsysteme gesteuert, wobei jede Zone unabhängig einstellbar ist. Die Temperatur der Bandoberfläche wird berührungslos überwacht Infrarot-Pyrometer am Ofenausgang positioniert. Der auf dem Streifen erreichte PMT ist der entscheidende Indikator für die Aushärtungsqualität – moderne Systeme halten den PMT aufrecht ±3°C des Zielwertes durch Rückkopplung zwischen Pyrometerwerten und Brennerleistung.

Bandspannungskontrolle

Die Aufrechterhaltung der richtigen Bandspannung in der gesamten Linie ist für die Ebenheit, den gleichmäßigen Beschichtungsauftrag und den sicheren Betrieb von entscheidender Bedeutung. Eine zu geringe Spannung führt dazu, dass sich der Streifen in den Öfen windet oder flattert, was zu einer ungleichmäßigen Hitzeeinwirkung und Beschichtungsstreifen führt. Bei zu hoher Spannung besteht die Gefahr, dass sich der Streifen ausdehnt oder bricht. Die Spannung wird durch Kraftmessdosen an mehreren Punkten entlang der Linie überwacht und gesteuert zonenweise Geschwindigkeitsanpassung der Antriebsrollen, wobei die Spannung innerhalb von ±2 % des Sollwerts gehalten wird.

Automatisierte Fehlererkennung

Hochgeschwindigkeitskamerasysteme und Oberflächeninspektionsalgorithmen scannen die beschichtete Bandoberfläche bei voller Liniengeschwindigkeit und erkennen Fehler wie Nadellöcher, Streifen, Farbabweichungen, Oberflächenverunreinigungen und Beschichtungsläufe in Echtzeit. Erkannte Mängel werden mit ihrer Position auf dem Coil protokolliert, sodass fehlerhafte Abschnitte vom fertigen Coil vor dem Versand an den Kunden präzise abgeschnitten werden können.

Über JiangSu XieCheng Intelligente Ausrüstung Co., Ltd.

JiangSu XieCheng Intelligent Equipment Co., Ltd. befindet sich in der Wirtschaftsentwicklungszone Jinhu, Stadt Huai'an, Provinz Jiangsu, China. Das 2004 gegründete Unternehmen ist eine hundertprozentige Maschinen- und Ausrüstungstochter von Jiangsu Aludeco New Materials Co., Ltd. und ist auf Forschung und Entwicklung, Design, Herstellung und Vertrieb von Produktionslinien für verschiedene neue Verbundwerkstoffe spezialisiert.

Mit über zwei Jahrzehnten konzentrierter Erfahrung in der Herstellung intelligenter Geräte bringt JiangSu XieCheng Intelligent Equipment Co., Ltd. umfassendes technisches Fachwissen in die Entwicklung von Metallbandbeschichtungslinien und zugehörigen Produktionssystemen für Verbundwerkstoffe ein. Der integrierte Ansatz des Unternehmens – der das gesamte Spektrum von Forschung und Entwicklung und Design bis hin zur Fertigung und Kundendienstunterstützung abdeckt – ermöglicht es ihm, Bandbeschichtungslinienlösungen zu liefern, die genau auf die Prozessanforderungen, Substratspezifikationen und Beschichtungsleistungsanforderungen moderner Metallverarbeitungsbetriebe zugeschnitten sind.

Angesiedelt in der fortschrittlichen Fertigungsumgebung der Provinz Jiangsu – einem der führenden Industrie- und Technologiezentren Chinas – kombiniert JiangSu XieCheng Intelligent Equipment Co., Ltd. bewährte Produktionslinientechnik mit kontinuierlicher Innovation in den Bereichen Steuerungssysteme, Energieeffizienz und Beschichtungsprozesstechnologie, um Kunden in der Baustoff-, Geräte-, Verpackungs- und Verbundwerkstoffindustrie zu bedienen.